Wendestation im Arbeitsraum ersetzt aufwändige Schwenkfutter und erhöht die Maschinenflexibilität

Neue Option ermöglicht Komplettbearbeitung von Kreuzgelenken, T- und W-Armaturen auf Pick-up Vertikaldrehmaschinen DVH von MAG
(PresseBox) (Göppingen, ) Die wirtschaftliche Zerspanung von Werkstücken mit um 90° kreuzenden Bearbeitungsachsen, wie zum Beispiel Kreuzgelenke, T- und W-Armaturen, -Verschraubungen bzw. Rohrverbindern (Bild 1) erfolgt in der Regel mit hydraulisch betätigten Schwenkfuttern auf Horizontal- oder Vertikaldrehmaschinen. Beim Einsatz eines Schwenkfutters können diese Werkstücke in einer Aufspannung mit kurzen Nebenzeiten und somit in einer hohen Fertigungsqualität produziert werden. Der Nachteil, die aufwändigen Schwenkfutter sind sehr kostenintensiv und können innerhalb einer großen Teilefamilie nur einen kleinen überschaubaren Bereich ohne zusätzliche Umrüstarbeiten spannen. Unter Umständen kann aufgrund der Bauart des Schwenkfutters auch nicht der volle Leistungsumfang der eingesetzten Hauptspindel abgerufen werden, da die maximale Drehzahl durch Vorgaben des Futters eingeschränkt wird. Durch die spezielle Bauweise der heutigen Schwenkfutter ist beim Arbeitsraum eine deutlich größere Maschine notwendig als für das eigentliche Bauteil nötig wäre. Dadurch ist die Wirtschaftlichkeit eingeschränkt. Die Instandhaltungskosten für ein Schwenkfutter sind extrem hoch und im Servicefall muss für eine Überholung mehrere Wochen eingeplant werden.

Armaturen sind heute auch keineswegs mehr nur noch im Zusammenhang mit hohen Stückzahlen und der Massenproduktion zu sehen, bei der die Investition in ein Schwenkfutter durchaus sinnvoll ist. Gerade in der chemischen- oder Lebensmittel-Industrie und dem Kraftwerksbau sind Losgrößen von 20 bis 500 Werkstücken keine Seltenheit. Hinzu kommen in diesen Industrien die hohen Anforderungen an das zu zerspanende Material, wie z.B. hochwertiger Stahlguss oder Schmiedestahl in V2A- oder V4A-Qualität und natürlich die Oberflächengüte. Da heute viele Verschraubungen/Rohrverbinder bei der Montage ohne zusätzliche Dichtelemente auskommen, ist die Einhaltung der sehr engen Maßtoleranzen und der Oberflächengüte von großer Bedeutung.

Das DVH-Konzept - verfahrbare, hängende Spindel seit Jahren erfolgreich im Einsatz

MAG Pick-up Vertikaldrehmaschinen DVH (Bild 2) beweisen schon seit vielen Jahren, dass das Konzept der verfahrbaren, hängenden Spindel nicht nur das selbständige Be- und Entladen ohne zusätzliche Ladeeinrichtung ermöglicht, sondern auch beim Spänefall gegenüber der horizontalen Bearbeitung viele Vorteile bietet. Dies insbesondere auch bei langspanenden Werkstoffen wie zum Beispiel hochwertiger Stahlguss oder Schmiedestahl in V2A- und V4A-Qualität, die bei den hier beschriebenen Bauteilen häufig Anwendung finden.

Mit der neuen Option Wendestation im Arbeitsraum, einer gemeinsamen Entwicklung mit dem weltweiten Marktführer bei Verschraubungen, wird das Einsatzgebiet der DVH um die wirtschaftliche Bearbeitung von Werkstücken mit kreuzenden Bearbeitungsachsen erweitert. Die im DVH Standard-Baukasten definierte Multifunktionsplatte bekommt eine weitere Anwendung hinzu. Dort wo sonst feststehende Mehrfach-Werkzeugstahlhalter oder angetriebene Werkzeugträger montiert werden sitzt jetzt eine pneumatische Wendestation zum Schwenken der Werkstücke um 90°. Selbstverständlich sind je nach vorhandener Werkstückgeometrie auch andere Winkelstellungen möglich. Die Wendestation ist vor Spänen und Kühlmittel geschützt unter einer Abdeckung angebracht. Im Programmablauf wird die Abdeckung automatisch geöffnet bzw. geschlossen.

Nach der Fertigbearbeitung zum Beispiel eines T-Endstückes (Bild 3) bringt die verfahrbare Spindel mit dem Standard-Zweibackenfutter das Werkstück in die Wendestation. Der 2-Finger-Parallelgreifer der Wendestation spannt das Werkstück und danach gibt das Spannmittel auf der Hauptspindel das Werkstück frei. Nach dem Schwenken (Bild 4) übernimmt wieder das Futter das Werkstück und die Spindel fährt zur Bearbeitung eines weiteren T-Endstückes zum 12-fach Werkzeugrevolver.

Minimale Nebenzeiten durch hohe Beschleunigung und Eilgang.

Durch die hohen Beschleunigungswerte und Eilgangsgeschwindigkeiten - bei einer DVH 250 in der X-Achse 6 m/s2 Beschleunigung und 60 m/min Eilgang - sind die Nebenzeiten für diesen zusätzlichen Schwenkprozess bei einem Gesamtvergleich mit einem Schwenkfutter überlegen.

MAG bietet mit dieser Lösung gerade kleineren Zulieferbetrieben in der Armaturen-Industrie oder auch Lohnfertigern die Möglichkeit, das Einsatzgebiet der DVH Pick-up Vertikaldrehmaschine für ein neues Werkstückspektrum bzw. einen neuen Kundenkreis zu erweitern ohne in kostenintensive Schwenkfutter investieren zu müssen. So kann jetzt mit einem einfachen und sicheren Bearbeitungsprozess (Oberflächengüte Ra = 1,6) in kurzen Taktzeiten, die wirtschaftliche Komplettbearbeitung von Hydraulikverschraubungen realisiert werden. Durch schnelles Umrüsten von Spannbacken und Greifereinsätzen in der Wendestation gilt dies auch für ganze Teilefamilien. Das Umrüsten auf ein anderes Werkstück dauert dabei nicht länger als 30 Minuten.

Durch die flexible Automation der Werkstück-Zu- und Abführung, zum Beispiel über ein Transportband mit Schlepprahmen, hiermit können unterschiedliche Werkstückgrößen transportiert werden, ist die automatische unbemannte Fertigung in Pausenzeiten oder nach Feierabend bzw. die Mehrmaschinenbedienung ebenfalls möglich. Das Konzept der Wendestation ist selbstverständlich auch auf die größeren Baugrößen der DVH-Baureihe anwendbar. Bei höheren Werkstückgewichten wird dabei die Wendestation hydraulisch betätigt.

Über die MAG Europe Gruppe

Die MAG Europe Gruppe ist einer der führenden Anbieter individueller Produktions- und Technologielösungen mit Standorten in Deutschland, Frankreich, China, Ungarn, der Schweiz und Russland. Aus Traditionsmarken der internationalen Werkzeugmaschinenindustrie wie Cross Hüller, Forest Liné, Hüller Hille, Modul, Witzig & Frank, Hessapp, Ex-Cell-O, Honsberg und Boehringer entstand seit 2005 ein neues, global erfolgreich operierendes Unternehmen. Schwerpunkte der Aktivitäten von MAG sind die Luft- und Raumfahrt, Automotive und Nutzfahrzeugbau, Schwerindustrie, Energie- und Förderanlagen, Schienenverkehr, Solarenergie, Windkraftanlagen und der Maschinenbau.

MAG liefert Werkzeugmaschinen, Fertigungssysteme und Dienstleistungen im Bereich der automatisierten Fertigung, Dreh-, Fräs- und Verzahntechnologie, Fertigung von Fahrzeugantrieben, Verbundwerkstoff-Verarbeitung, Wartung und Instandhaltung, Automations- und Steuerungstechnik, sowie Kernkomponenten für Werkzeugmaschinen.

Die MAG IAS GmbH mit Sitz in Göppingen macht rund 90 Prozent der Umsätze der MAG Europe Gruppe aus und verfügt heute über fünf Produktionsstandorte in Deutschland, an denen rund 1.600 Mitarbeiter beschäftigt werden.

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