Kodak führt neues 400 xLo Chemistry System ein, das die Leistung der bewährten KODAK ELECTRA XD Platte verbessert

Erhebliche Verringerung von Entwicklerverbrauch und Entsorgungsmengen sind nur einige der Vorteile
(PresseBox) (Rochester, N.Y., ) Kodak hat ein neues, fortschrittliches Entwicklersystem für die Verarbeitung seiner überaus populären KODAK ELECTRA XD Thermoplatte vorgestellt. Das neue System mit dem Namen KODAK 400xLO Chemistry System besteht aus dem KODAK 400 xLO Plattenentwickler sowie dem KODAK 400R xLo Regenerat. Das System wurde für eine längere Standzeit und einen höheren Plattendurchsatz konzipiert und zeichnet sich im Vergleich zu bislang verwendeten Entwicklersystemen durch einen erheblich verringerten Chemikalienverbrauch und einen insgesamt saubereren Arbeitsprozess aus. Der neue Entwickler ist zu bestehenden Plattenverarbeitungsanlagen voll kompatibel und die Umstellung auf die neue Verarbeitungschemie lässt sich mit minimalem Arbeitsaufwand bewerkstelligen.

Kunden berichten Kodak, dass sie an der Reduzierung von Kosten, Platzbedarf und Abfällen interessiert und sich der heutigen Umweltzwänge bewusst sind. Dabei wollen sie aber keine Kompromisse in Bezug auf die Qualität eingehen. "Wir sind begeistert von den Vorteilen, die dieses neue Entwicklersystem unseren Kunden bringt. Was aber fast noch wichtiger ist: Wir setzen alles daran, dass die Umstellung auf die neue Verarbeitungschemie in ihren Produktionsumgebungen reibungslos vonstatten geht", sagt Dr. Peter Trampler, Regional Business Manager, Prepress Solutions, GCG, EAMER, Kodak. "Mehr Nachhaltigkeit ist für Kodak wie auch für die gesamte Industrie eine bedeutende Zielsetzung. Indem wir die Leistung steigern und gleichzeitig den Verbrauch senken, ermöglichen wir Anwendern große Fortschritte in Bezug auf ihre sozialen, wirtschaftlichen und umweltbezogenen Errungenschaften."

Der Einsatz des KODAK 400 xLo Plattenentwicklers und des KODAK 400R xLo Regenerats verlängert die Standzeit der Verarbeitungschemie von bisher sechs bis acht Wochen auf mehr als 12 Wochen. Darüber hinaus haben interne Test bei Kodak und der Einsatz des neuen Entwicklersystems bei Betatestanwendern eine ausgezeichnete Punktstabilität über die gesamte Lebensdauer des Entwicklerbades hinweg ergeben. Außerdem muss die Plattenverarbeitungsanlage seltener gereinigt werden und da eine hohe Verarbeitungsgeschwindigkeit möglich ist, kann in Verbindung mit den schnellsten CTP-Systemen am Markt eine maximale Produktivität erreicht werden. Der Chemikalienverbrauch lässt sich um 50 Prozent und mehr verringern.

"Unsere frühere Chemie mussten wir alle 3.000 bis 5.000 Platten bzw. nach drei Wochen austauschen, da die Platten einfach nicht mehr korrekt verarbeitet wurden. Das bedeutete jedes Mal nahezu einen Tag Stillstand der Plattenverarbeitungsanlage und zwei Manntage verlorene Arbeitszeit", sagt Jon Evans, Technischer Support-Manager bei Blackmore, Ltd., einer in Shaftesbury, England, ansässigen Bogenoffset- und Coldset-Rollenoffsetdruckerei, die sich auf das Angebot umweltfreundlicher Drucklösungen spezialisiert hat. "Die neue Chemie war mehr als 150 Tage lang (19.000 Platten) in der Plattenverarbeitungsanlage, ohne dass sie ausgewechselt wurde. Das bedeutet für uns eine gewaltige Kostensenkung und wir erhalten eine enorme Produktionskonstanz im Druck. Da wir die Verarbeitungschemie weniger häufig wechseln und für jede Platte weniger Regenerat verbrauchen, verkleinern wir unseren ökologischen Fußabdruck."

Die KODAK ELECTRA XD Thermoplatte überzeugt sowohl in der Druckvorstufe als auch im Drucksaal, wo sie ohne Einbrennen für bis zu 500.000 Druckabrollungen gut ist, durch eine hervorragende Leistung. Die patentierte Plattentechnologie der ELECTRA XD Platte unterstützt die hochauflösende Bebilderung für konstante, qualitativ hochwertige Druckresultate.

Die außergewöhnliche Beständigkeit und Punktstabilität der ELECTRA XD Platte im Druck gewährleistet über die gesamte Auflage hinweg eine ausgezeichnete Farbkontrolle und eine konstante Bildreproduktion. Außerdem sorgt die Platte für eine außerordentliche scharfe Detailwiedergabe und Stabilität bei der Hochauflagenproduktion mit AM- und FM-Rastern. Durch die Eliminierung der Vorerwärmung sowie eine schnelle Bebilderung und Verarbeitung wird die Produktivität in der Druckvorstufe maximiert.

"Wir verwenden die KODAK ELECTA XD Thermoplatte für alle unsere Aufträge", bemerkt Angel Barragan, Geschäftsführer von Altair, einem auf den Zeitschriften- und Werbedruck spezialisierten Unternehmensbereich der Impresia Iberica Group, die zu den größten Akzidenzdruckereien Spaniens gehört. "Der deutlichste Unterschied zu anderen Verarbeitungschemikalien liegt in dem sehr sauberen Arbeiten und in der höheren Stabilität, die es uns erlaubt, die Termine für den Austausch der Verarbeitungschemie und die Wartung der Verarbeitungsanlage weiter hinauszuschieben. So verringern wir auch das Risiko potenzieller Beschädigungen der Maschinen. Außerdem sparen wir uns die Unterbrechung der Plattenherstellung und Arbeitsstunden für die Wartung der Verarbeitungsanlagen ein."

Der KODAK 400 xLo Plattenentwickler und das KODAK 400R xLo Plattenregenerat wurden ein Jahr lang ausgiebigen Betatests unterzogen und sind nun in Europa, Afrika und dem nahen Osten lieferbar. Die volle Verfügbarkeit in Asien sowie in Nord- und Südamerika ist für Ende des Jahres 2011 zu erwarten.

Informationen über den Messeauftritt von Kodak auf der Graph Expo 2011 gibt es unter www.kodak.com/go/graphexpo.

Als ein weltweit aktiver Berater und Anbieter integrierter Services hilft Kodak Unternehmen bei der Transformation und Optimierung ihrer Geschäftsaktivitäten und -prozesse. Über ein Netzwerk von Serviceexperten in mehr als 120 Ländern bietet Kodak technische, professionelle Beratungsleistungen sowie Managed Services, um Kunden in die Lage zu versetzen, sich auf das Wachstum ihrer Unternehmen, Produktivitätsmaximierung und ein effektiveres Risikomanagement zu konzentrieren. Hinter allen Kodak Produkten steht KODAK Service & Support. Weitere Informationen sind abrufbar unter http://graphics.kodak.com/.
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