Starke Verbindungen für Elektroautos

Telsonic PowerWheel® Ultraschalltechnologie schweißt schonend mit hoher Energie
Mit dem PowerWheel®-Verfahren von Telsonic wird ein 70 mm2, mit Silikon ummanteltes  Kupfer Higflexkabel auf einem schmalen Kontakt mit nur 15 mm Breite  sicher und fest verschweißt. (PresseBox) (Bronschhofen/Erlangen, ) Ein 70 mm2, mit Silikon ummanteltes Kupfer Higflexkabel soll auf einem schmalen Kontakt mit 15 mm Breite sicher und fest verschweißt werden. Was mit anderen Verfahren nicht gelang, löst ein Hersteller nun zuverlässig mit der PowerWheel-Technologie der Telsonic AG. Mit hohem Energieeintrag ver¬bindet das hochmoderne Ultraschallschwei߬verfahren die Kupferleitung mit dem Kontakt auf engstem Raum, ohne dass einzelne Drähte des Kabels dabei beschädigt werden. Das hilft vor allem für Elektro- und Hybridfahrzeuge, wo Hochleistungsverbindungen bei knappem Bauraum gefordert werden.
„Mit unserer PowerWheel Technologie verschweißt der Anwender das Hochvoltkabel mit großem Energieeintrag fest und sicher auf einem schmalen Kontakt, ohne dass die Kontaktteile auf die entsprechende Breite angepasst werden mussten“, berichtet Axel Schneider, Abteilungsleiter Metallschweißen der Telsonic GmbH in Erlangen, einer Tochter der Schweizer Telsonic AG. Genau das war nämlich das Problem, dem sich der Anwender bei anderen Schweißverfahren gegenüber sah: Entweder die Kontaktierung war nicht fest genug, oder sie war fest aber einzelne Drähte waren gebrochen. In jedem Fall war die Schweißung jedoch zu breit, sodass die Anforderungen des Endkunden sowieso nicht erfüllt werden konnten.
Mehr Energie für höher verdichtete Knoten
„Weil wir mit dem torsional angeregten PowerWheel® Ultraschall-Metallschweißverfahren wesentlich mehr Energie in die Schweißung einbringen können, werden die Knoten auch bei schmalem Kontakt intensiv verdichtet, sodass die geforderten Festigkeiten erfüllt werden konnten“, erklärt Schneider. Gleichzeitig wird nur sehr wenig Platz benötigt. Im aktuellen Fall wird das Hochvolt-Kupferkabel mit 70 mm2 auf einen Kontakt geschweißt, der nur 15 mm2 breit ist. Das ist weltweit einzigartig.
Ja dicker die zu verschweißenden Kabel sind, desto mehr dünne Drähte beinhalten sie, damit sie überhaupt noch biegeelastisch bleiben. Um diese Kabel sicher und fest zu verschweißen, bedarf es mehr Energie, die möglichst überall gleichmäßig eingeleitet werden soll. Beim PowerWheel®-Verfahren können durch die Bauweise der Sonotrode und die wiegende Schweißbewegung bis zu 10 kN Schweißdruck und bis zu 13 kW Leistung in die Schweißung eingeleitet werden. Die einzelnen Drähte werden nicht beschädigt. Der Anwender ist begeistert: „Gerade beim Schweißen von Terminals haben wir durch das neue Verfahren viel höhere Festigkeiten erreicht. Beim Verschweißen von Litzen und Seilen dagegen können wir die Knoten schmaler und höher gestalten, ohne dass wir dabei an Festigkeit einbüßen.“
Für die Stromversorgung sowohl in Elektrofahrzeu-gen als auch in Hybridfahrzeugen sind solche festen Verbindungen von dicken Hochvoltkabeln auf schmalen Kontakten immer häufiger gefordert. Vor allem in Hybridfahrzeugen, bei denen die Elektroantriebe zusätzlich zum Verbrennungsmotor eingebaut werden, ist Platz ein wertvolles Gut, weil Bauraum äußerst knapp ist. „Die Hersteller rechnen mit jedem Millimeter“, weiß man bei Telsonic. Mit der PowerWheel® Technologie werden die Anforderungen erfüllt.
PowerWheel® ist flexibel in Prozesse integrierbar
Einzigartig ist für ihn auch die Zugänglichkeit zur Schweißzone mit 100 mm und mehr. Weil durch die offene Bauweise der Zugang außerdem von allen vier Seiten möglich ist, ist er Anwender deutlich flexibler in der Zuführung von Leitungen und Kontaktteilen sowie in der Einbindung des Schweißverfahrens in den gesamten Fertigungsprozess.
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Industriestrasse 6b
CH-9552 Bronschhofen
Petra Friederich-Brune
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