Lean Production: Ein Fallbeispiel

Grafik Fallbeispiel Lean Production (PresseBox) (Neustadt/Donau, ) .
Ein System mit unzähligen Anpassungs- / Umbaumöglichkeiten

Das Unternehmen Scheugenpflug AG setzt in der Vergussbranche seit 1995 auf die Standardisierung von Maschinen. "Warum die Grundmodule immer neu konstruieren und den Kunden dafür zahlen lassen, wenn doch der Prozess immer ähnlich ist?" so der Visionär des Unternehmens Erich Scheugenpflug. Dieser Ansatz reifte noch weiter durch den Einzug der Lean-philosophie in die Firmenorganisation. Der Fokus verschob sich von einer standardisierten Produktion der Maschinen auf die Umsetzung eines Baukastensystems, das selbst noch beim Kunden bzw. Produzenten flexibel auf neue Anforderungen reagieren kann.

Schwankende Produktionsvolumina abfangen

Ein namhafter Zulieferer der Automobilindustrie (Name darf leider aus wettbewerbstechnischen Gründen nicht genannt werden), wurde beauftragt, eine Steuerung für ein deutsches Elektroauto herzustellen. Der Produktionsprozess beinhaltete die Versiegelung der Elektronik durch einen Silikondeckverguss. Die anfängliche Abnahmemenge betrug ca. 100 Stück pro Monat, Aufstockung der Menge je nach Marktsituation möglich. Die essenzielle Frage, welche Anlagengröße kurz- wie auch langfristig wirtschaftlich sein würde, führte das Unternehmen zu dem bereits bekannten Lieferanten für Vergussanlagen, der Scheugenpflug AG. Diese präsentierte, das damals noch relativ neue Lean-Baukastensystem.

Dabei handelt es sich um eine Vielzahl von Maschinenmodulen, die je nach Anforderung zu einer Anlage zusammengestellt werden können. Das Besondere ist, dass auch nach Inbetriebnahme Anpassungen, Erweiterungen oder gar Verkleinerungen möglich sind.

Das Interesse des Elektronikherstellers wurde insbesondere von den minimalen Investitionskosten geweckt. Das Angebot umfasste eine kleine teilautomatisierte Anlage, die genau auf die Stückzahl von 100 Bauteilen zugeschnitten war. Bei steigender Nachfrage blieb ihm die Möglichkeit offen, die taktzeitkritischen Module einfach nachzurüsten. Überzeugend war auch die hochwertige und wiederholgenaue Vergussqualität, die nur mit einem zumindest teilautomatisierten Prozess gewährleistet werden konnte.

In der Praxis

Die Grundausstattung bestand aus einer Aufbereitungs- und Förderanlage für die Silikonmassen und einem Kolbendosierer. Das Einlegen der Gehäuse und der zu vergießenden Steuerung wurde von Hand durchgeführt. Ein leichter Anstieg der Nachfrage nach ein paar Monaten, erforderte die erste Erweiterung der Anlage. Ein zweiter Kolbendosierer mit interaktiver Steuerung wurde eingesetzt.

Der Durchbruch folgte nach 12 Monaten. Die nachgefragte Menge erhöhte sich auf 1.000 Stück pro Monat. Ergänzt wurde eine Vergusszelle, die eine automatisierte und hoch effiziente Bearbeitung der Bauteile ermöglichte.

Aktuell, also nach gut zwei Jahren, besteht die Fertigung aus drei vollautomatisierten Vergusszellen, die jeweils mit einem Kolbendosierer und der entsprechenden Steuerung ausgestattet sind. Der Aufbereitungsanlage wurde eine zweite beigestellt. Eine zusätzliche Fassrührstation gewährleistet eine leistungsstarke und unterbrechungsfreie Versorgung mit Silikon. Der Output beläuft sich derzeitig auf 5.000 Stück pro Monat.

Für die neue Generation der Steuerung, die bereits in der Pipeline ist, wird die bestehende Anlage in den nächsten Monaten umgebaut. Für das Ersatzteillager, Aftermarket etc. werden weiterhin 100 Stück der alten Version an einem teilautomatisierten Handarbeitsplatz produziert. Die neue Version, geplant sind 1.000 Stück pro Monat, wird in den Vergusszellen gefertigt.

Die Aufbereitungsanlagen mit Fassrührstation sind für die Silikonzufuhr beider Varianten verantwortlich.

Das beschriebene Kundenprojekt ist bei der Scheugenpflug AG kein Einzelfall. "Wir beobachten einen starken Trend zu kurzlebigen Elektronikprodukten, die innerhalb von zwei Jahren durch angepasste oder gar komplett neue Varianten substituiert werden. Die Lebenszyklen dieser Produkte sind deutlich kürzer als die der Anlagen auf denen sie hergestellt werden. Für solch schnelllebige Märkte, sind die starren und kostenintensiven Großlinien nicht nur unwirtschaftlich geworden, sondern auch aus ökologischen Gesichtspunkten nicht mehr tragbar" so der Geschäftsführer Johann Gerneth. "Wir empfehlen unseren Kunden, ihre Produktionslinien so flexibel wie möglich zu halten. Damit sie auch in Zukunft wirtschaftlich arbeiten und konkurrenzfähig bleiben können."

Kontakt

Scheugenpflug AG
Gewerbepark 23
D-93333 Neustadt/Donau
Maike Mauermann
Marketing
Tobias Reitmeier
Marketing / Medientechnik

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