Münchner Management Kolloquium - Industrie 4.0 im Maschinen- und Anlagenbau

(PresseBox) (München, ) Am 13./14. März 2018 findet das 25. Münchner Management Kolloquium statt. Unter dem diesjährigen Thema „Management im digitalen Zeitalter - Ist der Computer der bessere Manager?“ werden Ihnen über 80 renommierte Führungskräfte aus unterschiedlichen Branchen ihre Lösungskonzepte vorstellen.

Folgende Führungskräfte aus dem Maschinen- und Anlagenbau werden auf die zentralen Herausforderungen und Lösungen im digitalen Zeitalter eingehen:
  • Dr.-Ing. Heinrich Hiesinger, Vorstandsvorsitzender der Thyssenkrupp AG
  • Dr. Till Reuter, Vorstandsvorsitzender der KUKA AG
  • Dr. Roland Busch, CTO und Mitglied des Vorstands der Siemens AG
  • Hans-Bernd Veltmaat, Senior Vice President, Chief Supply Chain Officer, AGCO Corporation
  • Paul Zumbühl, CEO der Interroll Holding AG
Durch die zunehmende Leistungsfähigkeit der Computertechnik und einer gleichzeitig starken Miniaturisierung und Preisreduktion in der Sensortechnik ergeben sich für die Unternehmen der Maschinen- und Anlagenbaubranche neue Produktmöglichkeiten.

Die Siemens AG bietet unter dem Produktnamen SIMATIC eine Vielzahl von Lösungen, rund um das Thema Automatisierung an. Ein Beispiel ist die SCADA Software, die automatisierte Prozesse autonom überwacht und somit die Effizienz und Qualität von Produktionsanlagen steigert. Durch die zunehmende Vernetzung und Datenverfügbarkeit besteht die Gefahr, die Mitarbeiter in einer automatisierten Arbeitswelt mit Informationen zu überfluten, sodass sie in kritischen Situationen die falsche Entscheidung treffen. Deswegen ist es wichtig, die Schnittelle zwischen Mensch und Maschine geeignet zu gestalten. Siemens bietet seinen Kunden dafür nicht nur eine reine Visualisierung der Maschinendaten an, sondern das Produktportfolio umfasst Produkte, die die Informationsflut für den Bediener reduzieren und ihm lediglich verdichtete Daten anzeigen oder im Falle einer Störung mögliche Ursachen mit passender Lösung vorschlägt.

Auf Grund der steigenden Anzahl an Sensoren in den Maschinen kann, bei einer gezielten Speicherung und Auswertung der Daten, die Transparenz über den Produktionsprozess gesteigert werden. Aus den Ergebnissen lassen sich zum Beispiel Aussagen über die verbleibende Lebensdauer eines Bauteils treffen. Das Unternehmen ThyssenKrupp hat in Kooperation mit Microsoft das System MAX entwickelt, um die Verfügbarkeit von Aufzügen zu erhöhen. Dabei werden die Betriebsdaten des Aufzugs erfasst und in eine Cloud geladen. Dort werden sie mit den Daten anderer Aufzüge aus dem Unternehmen verglichen und anhand der Analyse durch Algorithmen können Aussagen über die verbleibende Lebensdauer der Bauteile getroffen werden. Durch das System MAX sollen sich die Ausfallzeiten von Aufzügen um bis zu 50 Prozent reduzieren lassen.

Das Unternehmen Kuka nutzt die gleiche Technologie, geht jedoch mit seinem Start-up connyun einen anderen Weg. Das junge Unternehmen bietet eine herstellerunabhängige Plattform an und agiert als Mittler zwischen Softwareanbieter und Maschinenbetreibern. In diesem Modell werden die Maschinendaten in die Cloud geladen und der Betreiber kann sich aus der Vielzahl an Softwareanbietern den am besten für seine Fragestellung geeigneten heraussuchen.

Der Weltmarktführer für Agrarlösungen,  AGCO Corporation, nutzt für die ortsunabhängige Entwicklung und Fertigung seiner Produkte Teamcenter und Tecnomatix. Damit optimiert das Unternehmen die Daten- und Produktionsqualität, um schneller auf Veränderungen reagieren zu können. Die AGCO Corporation verfolgt als weltweit tätiges Unternehmen die „Design anywhere, build anywhere“-Strategie. Dafür nutzt die AGCO eine zentrale Produktplattform, um  standortunabhängig technische Lösungen entwickeln und herstellen zu können. Mit dem Ziel die zahlreichen Produkte in Ihrem Sortiment effizienter entwickeln, produzieren und verwalten zu können, führte die AGCO Corporation die PLM-Software Teamcenter sowie die digitale Fertigungssoftware Tecnomatix ein.

In einem sich ständig weiterentwickelnden Markt bildet die Fördertechnologie der Interroll Holding AG die Grundlage für die Automation der Produktion und des Vertriebs. Zu Gunsten der Effizienz, Produktivität, Flexibilität und Wirtschaftlichkeit  eignet sich insbesondere bei der Reifenproduktion ein hoher Einsatz der Automatisierungstechnik. Interroll Technologien verkörpern genau diese Innovation und Automatisierung. Dank interner Forschung und Entwicklung auf höchstem Niveau entstehen motorgetriebene Rollen von Interroll. Beispielhaft ist der RollerDrive, ein in eine Förderrolle integrierter 24 VDC bürstenloser Motor, welcher  in unterschiedlichsten Fördersystemen seine Anwendung findet. Dem RollerDrive liegt das Grundprinzip der Dezentralisierung und Modularisierung staudruckloser Förderer zugrunde.

Aus diesen technischen Veränderungen ergibt sich ein neues Anforderungsprofil der Kunden an die Maschinen- und Anlagenhersteller. Zusätzlich zu den physischen Eigenschaften treten die Möglichkeit zur Datenerfassung und der Vernetzung mit den betriebsinternen Informationssystemen in den Vordergrund. Deshalb ist es wichtig zu diskutieren, welche Aufgaben und Prozesse sich zukünftig autonom durch Informationssysteme steuern lassen. Für den Durchbruch der Technik in den unterschiedlichen Bereichen gilt es, Themen wie die Sicherheit der Produktionssysteme gegenüber Angriffen von außen auf die Informationssysteme und das Eigentumsrecht an den gewonnenen Daten zu diskutieren.

Mehr Informationen zum aktuellen Münchner Management Kolloquium und seinen Referenten finden Sie unter:
www.management-kolloquium.de

Kontakt

TCW Transfer-Centrum für Produktions-Logistik und Technologie-Management GmbH & Co. KG
Leopoldstraße 145
D-80804 München
Prof. Horst Wildemann
Social Media